拣选对于最大限度地将货物、半成品和仓库产品的拣选操作中起着至关重要的作用，这就是为什么现在有一些技术可以实现全部或部分自动化，从而减少人工操作并加快处理货物运输过程。

　　拣选是仓库物流和管理的重要功能。从英文字面上翻译过来的术语“收集”或“选定”，是指从较大的货物单元（如托盘和包装）中部收集材料、产品或包装，以发送到仓库的内部隔间或发送到外部的阶段。从拣选操作的效率中，既可以缩短上市时间，又可以显著节省存储成本。此外，由于它是影响旋转指数优化的功能作为确定存储容量和物流流程的关键参数，资源和固有流程的设计是所谓仓库布局（即仓库内部区域的有组织细分）的组成部分。

基于仓库布局的正确拣选

　　布局类型通常根据商品的流动情况分为三种主要模型: 线性，U和L。

　　线性布局

　　这些是货物单向流动的仓库，因此没有任何区域会干扰其他区域。当作为仓库的建筑的两侧存在大量外部空间时，拣选区域与存储区域相邻，或占据较低的搁板区域，而较高的搁板区域则放置则需要频繁移动的单元，以使用此解决方案。

　　“ U”形布局

　　如果外部空间减少，则“U”形布局预示着接收和发送区域沿着仓库的同一侧相邻，尽管它们必须保持明显的分离，以避免干扰物流操作。储存区和拣选区比线性布局大，必须与建筑内部的装卸区相结合。

　　“ L”型布局至于“ U”型，“ L”型布局由外表面包含的尺寸决定，区别在于装卸区位于仓库的两侧。存储和拣选部门必须遵循促进货物和制成品进出的模式，因此，它们的处置取决于后勤要求以及它们是否规定了要运输的原材料或产品的流动。

　　拣选中不同的拣选标准

　　公司选择的仓库布局类型受可用的内部和外部空间以及特定相关行业的限制。例如，库存波动和需求的季节性是必须考虑的变量，以便更好地组织整个供应链。这意味着要仔细计划，该计划还包括拣选。从本质上说，有两种基本的方法：人到货和货到人。

　　人到货

　　“人到货”原则是基于这样的假设，即必须由拣选工人在仓库中移动才能到达要拣选单元所在的位置取货，由于市场或周期性季节性高峰，产品的轮换率波动非常大。由于初期投资非常低，主要集中在传统的货架和储存设施上，这涉及到一定程度的效率。在自动分拣系统中，可以降低人为失误对操作的生理影响。

　　货到人

　　与前一种方法不同，在“人到货”方法中，操作员并不一定要移动，而是在分拣站接收货物。为此，需要自动化技术，该技术能够拾取要发送给操作员的负载单元。该技术成本相对于人工成本来说比较高昂，但与人到货相比，它能产生更高的效率标准，并且投资回报 （ROI）往往非常快。

　　仓库管理系统的作用

　　第三种方法试图使这两种方法保持一致，即混合系统拣选，，可以满足至少一部分仓库的部分自动化需求。在任何情况下，都不应认为技术只涉及到人与人之间货物的拣货。甚至今天的“人到货”逻辑也使用了专用软件，该软件可以减少移动距离和重复动作。仓库管理系统(WMS)是用于管理实际仓库流程的模组化解决方案。根据最新数据，WMS市场在2020年估计为24亿美元，到2025年有可能达到51亿美元，考虑到这五年的复合年增长率为16％。

　　WMS平台除了与从会计、税务和商业角度管理仓库的ERP（企业资源计划）接口外，还简化了拣选功能。实际上，它们可以与射频终端和接收设备进行通信。后者配备了语音合成器，能够向员工发送声音命令，并建议最佳路径或完成的任务。

　　借助WMS系统，可以进行批量拣选。可以同时选择多个货物然后设置不同的订单。或者，再次可以借助“电子标签”来优化拣货操作。这是一个安装在货架上并由WMS控制的数字显示器，它通过操作员可视上的传感器来指示需要从何处取货以及取货的数量。

　　为拣选自动化服务的技术

　　到目前为止列出的技术可以在“人到货”和“货到人”两种拣选模式中使用。在第二种模式下，仓库物流数据从中传输的WMS体系结构必须与实现自动拣选的工具集成在一起，以确保货物到达操作员手中，反之亦然。这些工具包括输送机以及AGV和LGV自动手推车。

　　前者是由特殊软件驱动的机器，托盘进出的自动存储在机器上进行。它们的优点是，即使在极端情况下(例如非常低的温度和高湿度)，也可以消除由于手动操作而导致的潜在误差。

　　AGV（自动导引车）通过设置在地板上并由手推车检测到的钢丝导引机构按照指定的路径运行。另一方面，LGV（激光制导的车辆）使用发射的激光信号，在沿途放置的一系列导流板上反弹， “虚拟车道”助于覆盖到达目的地的轨迹。

　　自动输送机或自动手推车的类型根据仓库的类型以及随之而来的运输托盘，卷盘，板条箱和其他货物的需求而变化。多样性也会影响拣选流程的选择，而拣选流程必须作为物流中的关键环节，这就是为什么物流系统的设计不能独立于仓库管理的全局方法的原因，其中拣选构成了一个合格的和战略性的阶段。